Ustawodawstwo międzynarodowe obliguje sektor żywnościowy do dbania o bezpieczeństwo zdrowotne produkowanych artykułów żywnościowych. W Polsce na mocy znowelizowanej ustawy z dnia 11 maja 2004 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia wszyscy producenci oraz dystrybutorzy żywności są zobowiązani wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP.

---

polega, na identyfikacji potencjalnych zagrożeń (biologicznych, chemicznych i fizycznych), jakie mogą wystąpić w żywności oraz określeniu metod ich unikania i eliminowania. Może on być stosowany na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego podczas produkcji, magazynowania, dystrybucji, dostarczenia do klienta w sklepie i restauracji.

---

 Producenci żywności, chcący udoskonalić system Bezpieczeństwa Zdrowotnego Żywności HACCP mogą zintegrować go z bardziej rozbudowanymi systemami, jakimi są BRC (British Retail Consortium Standard) lub IFS (International Food Standard). Wymagania obu tych standardów obejmują obszary związane z systemem HACCP (wg Codex Alimentarius), udokumentowanym systemem zarządzania jakością, zapewnieniem odpowiedniego środowiska pracy, kontrolą produktu, kontrolą procesu oraz wymagania związane z personelem. Wdrożenie któregokolwiek z tych standardów zapewnia producentowi ciągłą poprawę, doskonalenie i dokumentowanie procesów zachodzących w zakładzie i pozwala zaobserwować słabe punkty. W efekcie funkcjonowanie systemu HACCP przekłada się na wzrost zaufania klientów. 

• Codex Alimentarius, czyli Kodeks Żywnościowy (dosłowne tłumaczenie z języka łacińskiego - kod żywienia) oznacza szereg zarówno ogólnych jak i szczegółowych standardów zapewniania bezpieczeństwa żywności. Jego celem jest ochrona zdrowia konsumenta oraz gwarancja stosowania uczciwej praktyki w branży żywnościowej. Żywność wprowadzana na rynek lokalny, czy też wysyłana na eksport musi być bezpieczna i dobrej jakości.

•  Codex Alimentarius został utworzony w 1960 roku wspólnie przez dwie agendy Organizacji Narodów Zjednoczonych: Organizację do Spraw Wyżywienia i Rolnictwa (Food and Agriculture Organization - FAO) i Światową Organizację Zdrowia (World Health Organisation - WHO). Jego celem było wprowadzenie oraz propagowanie definicji oraz wymagań dla żywności ułatwiających harmonizację międzynarodowego obrotu żywnością. W pracach nad Kodeksem Żywnościowym bierze udział 166 państw, które skupiają większość ludności świata. Ustalenia międzynarodowe są następnie wprowadzane w życie również na szczeblu krajowym i regionalnym.

HACCP to system prewencyjny. Różni się od stosowanej powszechnie kontroli jakości, która skupia się na wyrywkowej kontroli wyrobu gotowego, co nie jest miarodajne z punktu widzenia bezpieczeństwa. Zaś system HACCP obejmuje cały proces produkcyjny od przyjęcia surowców począwszy po dystrybucję wyrobu gotowego. Ponieważ niewykonalne byłoby śledzenie każdego etapu produkcji, kontroli podlegają tylko tzw. Krytyczne Punkty Kontroli wyznaczone na podstawie przeprowadzonej Analizy Zagrożeń. Krytycznym Punktem Kontroli może być surowiec, miejsce, etap produkcji itp. Monitorowanie Krytycznych Punktów Kontroli pozwala w przypadku stwierdzenia odchyleń od założonych parametrów występowania zagrożenia bądź zbliżenia się do jego strefy, reagować na bieżąco zanim wyrób trafi do konsumenta.

---

HACCP opiera się na 7 zasadach, które w istocie są zadaniami do wykonania, aby móc wdrożyć system.

1. Analiza zagrożeń
2. Wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontroli
3. Określenie wartości docelowych i tolerancji dla Krytycznych Punktów Kontroli
4. Określenie systemu monitorowania Krytycznych Punktów Kontroli
5. Określenie działań korygujących
6. Określenie systemu weryfikacji
7. Określenie systemu dokumentacji i zapisów

Ad.1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń polega na identyfikacji potencjalnych zagrożeń związanych z produkcją żywności na wszystkich jej etapach, począwszy od miejsca produkcji surowców, tj. gospodarstwa, poprzez przetwórstwo i obrót, aż do miejsca jej spożycia oraz ocenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i rozwinięcia, czyli ocenie ryzyka. W ramach analizy zagrożeń w pierwszej kolejności sporządza się listy wszystkich potencjalnych zagrożeń, o dużym znaczeniu dla zdrowia konsumenta, związanych z każdym etapem produkcji. Następnie identyfikuje się te z nich, których wyeliminowanie lub redukcja do akceptowanej wartości są istotne dla bezpieczeństwa produkowanej żywności. Dla każdego z zagrożeń należy następnie wybrać odpowiednie środki kontrolne, które mogą być dla niego zastosowane. Bywa również tak, że konieczne jest zastosowanie więcej niż jednego środka kontrolnego do opanowania zagrożenia. Zdarza się również sytuacja, w której więcej niż jedno zagrożenie może być kontrolowane przez jeden środek kontrolny.

Ad.3. Ustalenie limitów krytycznych oznacza określenie dla każdego CCP wartości krytycznych, a więc wartości minimalnych lub maksymalnych, np. wysokości temperatury obróbki cieplnej, czasu procesu, wilgotności, jakości wody, pH, gwarantujących eliminację lub redukcję zagrożeń w określonym "drzewem decyzyjnym" Krytycznym Punkcie Kontroli (CCP). 

Ad.4. Monitorowanie jest to przeprowadzenie w określonej kolejności obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych, aby ocenić czy Krytyczny Punkt Kontroli znajduje się pod kontrolą i czy uzyskano zapis z tego działania w celu podjęcia dalszej weryfikacji. Zadaniem monitorowania jest bieżąca kontrola produkcji i zapobieganie wypuszczaniu wadliwych produktów. Należy dobrać odpowiednie procedury monitorowania, aby można było stwierdzić utratę kontroli i odchylenia w danym CCP. Monitorowanie powinno być przeprowadzone w sposób ciągły. Jeżeli nie ma możliwości ciągłego monitorowania, powinna zostać ustalona częstotliwość pomiarów, niezbędna do zagwarantowania pełnej kontroli CCP. Przykłady pomiarów monitorowania mogą być następujące: obserwacje wizualne, pomiar temperatury, pomiar czasu, pH, aktywność wodna, pomiar ciśnienia. Istnieją dwa systemy monitorowania: "on - line" (na bieżąco), dzięki któremu otrzymujemy wynik natychmiast (np. pomiar temperatury) oraz "off - line". W tym drugim systemie wynik otrzymujemy z pewnym opóźnieniem. Im mniejszy odstęp czasowy między pomiarem a otrzymaniem wyniku, tym skuteczniejsze zastosowanie danej metody w monitoringu HACCP. Zakładowe procedury monitoringu muszą określić: rodzaj przeprowadzanych badań oraz ich częstotliwość, sposób prowadzenia zapisów, osobę przeprowadzającą analizy i zatwierdzającą je, uprawnienia osób do podejmowania działań korygujących oraz instrukcje przeprowadzania konkretnych pomiarów w Punkcie Krytycznym.

Ad.5. Działania korekcyjne muszą być określone zarówno dla procesu, jak i dla nieprawidłowo wytworzonego produktu. W przypadku pojawienia się nieprawidłowości tzn. kiedy monitorowanie Krytycznego Punktu Kontroli wskazuje na możliwość utraty kontroli lub kiedy poziom krytyczny nie jest dotrzymany muszą być podjęte działania korygujące: - określenie czy dany produkt musi ulec zniszczeniu, -określenie lub skorygowanie przyczyn nieprawidłowości, - przechowywanie wyników działań korygujących. Działanie korygujące musi pokazać, że Punkt Krytyczny jest ponownie właściwie kontrolowany. Musi również być wskazana osoba odpowiedzialna za przeprowadzenie działań korygujących, zaś procedura działania korygującego musi być dokumentowana w planie HACCP.

Ad.6. W celu określenia czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo, mogą być zastosowane różne metody: audyty, testy, analizy, itp. Przeprowadzenia całkowitego przeglądu systemu HACCP należy dokonywać co najmniej raz w roku. Procedury weryfikacyjne powinny być uruchamiane za każdym razem, gdy zachodzą zmiany w procesie produkcyjnym oraz w regularnych odstępach czasu, profilaktycznie. Procedura weryfikacji może zawierać: ustalenie schematu auditów , np. działanie w określonym czasie, przegląd planu HACCP, przegląd zapisów Punktów Krytycznych, przegląd zgłaszanych odchyleń, wizualny przegląd linii produkcyjnych celem sprawdzenia czy CCP są właściwie kontrolowane, pobieranie próbek i ich analiza, przegląd limitów krytycznych w celu weryfikacji czy są odpowiednie dla danego zagrożenia, przegląd zapisów weryfikacji włączając w to zażalenia klientów, odchylenia i działania korygujące, przegląd modyfikacji planu HACCP.

Ad.7. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest podstawowym elementem systemu HACCP. Dokumenty powinny być dokładne i odpowiednie do natury i rozmiaru operacji. Muszą być przechowywane nie tylko w komputerze, ale też w zapisie ręcznym. Należy wykorzystywać zapisy i rutynowe przeglądy by upewnić się, że Punkty Krytyczne są kontrolowane. Efektywne i prawidłowe zbieranie i przechowywanie zapisów ma istotne znaczenie dla funkcjonowania systemu HACCP. Zgodnie z siódmą zasadą systemu, należy ustalić sposób dokumentowania wszystkich przedsięwzięć wynikających z pozostałych zasad tego systemu.

---

Dokumentacja HACCP służy do udowodnienia kontrahentom lub instytucjom nadzoru nad żywnością, że została zastosowana „należyta staranność” w produkcji i firma gwarantuje bezpieczeństwo wyrobów. Na dokumentację HACCP składają się trzy podstawowe grupy dokumentów:

•  Księga HACCP opisująca zasady funkcjonowania systemu w firmie
• Procedury systemowe i instrukcje- Zapisy wynikające z ww. dokumentów

Dokumentacja ta jest uzupełniona przez wcześniej opracowane, dokumenty z zakresu GMP/GHP oraz instrukcje dotyczące utrzymania higieny zakładu/personelu, ochrony przed szkodnikami itp. Należy pamiętać, iż dokumentacja HACCP powinna być ograniczona do niezbędnego minimum. Zapisy związane ze wszystkimi CCP muszą być codziennie analizowane przez upoważnioną do tego osobę w zakładzie, najczęściej jest nią pełnomocnik ds. HACCP lub inny pracownik odpowiedzialny za funkcjonowanie systemu. Wykonanie przeglądu jest potwierdzane podpisem i datowane. Warunki wstępnego wdrożenia systemu HACCP obejmują wdrożenie zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) i Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP). Pojęcia GMP jak i GHP są zdefiniowane w ustawie z dnia 22 lipca 2002 r. o zmianie ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Z definicji tych wynika, że GHP i GMP są ze sobą powiązane, przy czym GHP obejmuje węższy zakres, bo odnosi się tylko do zapewnienia bezpieczeństwa żywności, podczas gdy GMP obejmuje wszystkie elementy jakości zdrowotnej. Dobra Praktyka Higieniczna obowiązuje w zakładach produkujących żywność od lipca 2000 r. na mocy rozporządzenia Ministra Zdrowia z dn. 28 lutego 2000 r. w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny.

---

Pracownicy, mający związek z produkcją i przetwarzaniem żywności, zobligowani są do przestrzegania restrykcyjnych przepisów sanitarnych. To właśnie niewłaściwa obróbka cieplna, zbyt długi okres schładzania produktów, przechowywanie produktów w temperaturze pokojowej, wadliwie prowadzone procesy technologiczne, wykorzystanie do produkcji zanieczyszczonych surowców, maszyn i urządzeń, nieodpowiednie nawyki higieniczne personelu bądź zatrudnianie przy produkcji pracowników zakażonych drobnoustrojami patogennymi - to najczęstsze przyczyny zatruć pokarmowych. Niezbędne jest założenie książki kontroli sanitarnej oraz teczki dokumentacji sanitarnej zawierających m.in. protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i dokumenty wydawane przez organy nadzoru sanitarnego, wyniki badań wody, listę pracowników zatrudnionych przy produkcji artykułów spożywczych, którzy wymagają określonych badań lekarskich, dokumenty potwierdzające posiadane kwalifikacje. Wdrożenie systemu HACCP wymaga szkolenia pracowników i powołania osoby odpowiedzialnej za jego przestrzeganie.